RIORGANIZZAZIONE E OTTIMIZZAZIONE DEL MAGAZZINO RICAMBI

GESTIONE DEL MAGAZZINO EFFICACE, PRODUZIONE IN CRESCITA

CUSTOMER PROFILE
Il cliente seguito da MIPU in questo progetto è una società internazionale che opera in ambito farmaceutico. La società possiede alcuni impianti di produzione dotati di servizio di manutenzione interno, il quale si affida ad un magazzino ricambi presente nello stabilimento stesso.

NECESSITA’ DEL CLIENTE
La necessità del cliente è stata quella di riorganizzare i magazzini ricambi interni agli stabilimenti e nello stesso tempo ottimizzare la loro gestione quotidiana. Il problema principale che ha portato il cliente a rivolgersi a MIPU è stato la mancanza di organizzazione all’interno del magazzino ricambi con conseguenti situazioni di difficoltà nella reperibilità dei pezzi di ricambio e ritardo nell’operatività quotidiana del servizio di manutenzione.
La stessa mancanza di organizzazione ha creato nel magazzino ricambi del cliente condizioni di poca pulizia, disordine ed ambiguità legata alla presenza di ricambi identici codificati diversamente e quindi localizzati in maniera non corretta all’interno delle scaffalature.

Per riacquisire il controllo sulla gestione del magazzino il cliente ha richiesto una completa riorganizzazione del magazzino a partire dalla classificazione e codifica di ogni ricambio, fino ad arrivare alla rilocazione fisica degli stessi, in un’ottica di miglioramento dell’operatività quotidiana del magazzino.

Il progetto ha portato, infine, all’installazione di un’apparecchiatura per automatizzare parte del magazzino ricambi.

LA NOSTRA SOLUZIONE
Il progetto sviluppato da MIPU per risolvere le problematiche presentate dal cliente è stato studiato ed applicato inizialmente ad uno solo degli impianti. Lo stesso cliente può successivamente essere in grado di replicare questo progetto in autonomia sulle altre sedi grazie alla formazione fornitagli.
Il flusso di lavoro adottato per la riorganizzazione del magazzino ricambi ha visto una fase iniziale di reperimento delle informazioni ed eventuale manualistica del cliente, successivamente una fase di definizione delle famiglie funzionali e la scelta, in collaborazione con il cliente, di quali prendere in considerazione durante la prima fase di implementazione.

In seguito è stato possibile procedere con la parte operativa del progetto, organizzata in cinque fasi fondamentali:
1) catalogazione componentistica di ricambio della tipologia elettrica e meccanica all’interno del magazzino;
2) codifica degli stessi ricambi all’interno del software gestionale aziendale;
3) creazione degli articoli nel software WMS (Warehouse Management System) e successiva etichettatura fisica degli stessi;
4) creazione scomparti nei cassetti UDC e abbinamento articoli;
5) inserimento degli articoli nel magazzino automatico.

Le fasi di codifica sono state tra le più importanti durante il progetto, in quanto è stato necessario definire ogni codice in maniera univoca ed ampliare notevolmente il numero di articoli codificati. Infatti, secondo una prima stima, circa l’82% dei componenti elettrici presenti all’interno del magazzino ricambi non era stato mappato all’interno del database del software gestionale aziendale.
Questa fase di catalogazione della componentistica ha portato ad aggiungere 586 nuovi articoli solo nella categoria “elettrico”.

L’implementazione degli articoli codificati all’interno del software WMS è stato il primo passo
per gestire una parte del magazzino in maniera totalmente automatizzata. Ogni articolo è stato etichettato e parallelamente sono stati creati appositi scomparti all’interno dei cassetti UDC dell’armadio automatizzato. Ogni articolo,infine, è stato associato, tramite software, ad uno scomparto specifico, in modo tale da effettuare la miglior ottimizzazione possibile sia dal punto di vista spaziale che operativo durante i prelievi.

La restante parte di ricambi, come ad esempio i cuscinetti, sono stati organizzati in apposite scaffalature secondo una suddivisione che agevolasse la fase di ritiro dell’articolo.

MIGLIORAMENTI CONSEGUITI
I principali risultati ottenuti dal cliente adottando le soluzioni proposte da I-Care sono stati i seguenti:
– conoscenza certa degli articoli presenti nel magazzino ricambi, con relativa giacenza;
– tracciabilità dei movimenti in magazzino (prelievi e versamenti);
– conoscenza sullo stato della componentistica;
– miglioramento nella codifica degli articoli e conseguente facilità nell’individuazione degli stessi;
– riduzione drastica delle tempistiche di ricerca e prelievo.

Ogni punto del precedente elenco di miglioramenti conseguiti porta ad un deciso miglioramento dell’affidabilità dell’impianto del cliente: infatti, grazie ad una migliore gestione ed organizzazione del magazzino ricambi, si riducono le tempistiche di intervento del servizio di manutenzione, il che porta ad una maggiore disponibilità dello stesso, che si traduce direttamente in un aumento della produzione.

 

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