IL CENSIMENTO PER UNA GESTIONE OTTIMALE DEGLI ASSET

IL CENSIMENTO: IL PRIMO PASSO PER L’AFFIDABILITA’ DELL’IMPIANTO

CUSTOMER PROFILE
In questo caso studio si riporta l’esperienza svolta presso una delle più importanti società italiane della Grande Distribuzione Organizzata (GDO). La GDO è un moderno sistema di vendita al dettaglio tramite una rete di supermercati ed ipermercati. Il Cliente GDO seguito durante questo progetto si occupa dell’intera filiera distributiva, dalla fase di approvvigionamento, deposito, conservazione e distribuzione della merce ai punti vendita. Il core business dell’attività è la gestione dei magazzini di stoccaggio e conservazione delle merci.

NECESSITA’ DEL CLIENTE
Secondo la norma ISO 55000 un asset è un oggetto, una cosa o un’entità che ha valore potenziale o effettivo per un’organizzazione, di conseguenza l’Asset Management è l’insieme di attività e pratiche operative attraverso le quali un’organizzazione gestisce in modo ottimale e sostenibile i propri asset e le performance a loro associate, i rischi e tutte le spese nell’arco del loro ciclo di vita con lo scopo di raggiungere i risultati definiti nel piano strategico aziendale.

L’esigenza del cliente era proprio quella di gestire i propri asset, in particolare dal punto di vista manutentivo. La mancanza di misurazione e controllo sugli impianti aveva portato l’azienda a situazioni di assenza di informazioni immediate ed univoche sulle attrezzature, passaggio orale di indicazioni relative alle attività manutentive (con tutti i rischi annessi a questa situazione) e scarsa reattività del servizio di fronte ad eventuali imprevisti.

Il progetto ha voluto mirare al censimento degli impianti, fase durante la quale il servizio ha ripreso coscienza di quelli che erano gli asset da gestire e ha standardizzato le procedure per rendere questo processo virtuoso. Per il cliente il progetto di censimento e raccolta delle informazioni è stato solo l’inizio di un processo strutturato di ingegneria di manutenzione.

LA NOSTRA SOLUZIONE
La soluzione proposta da MIPU al cliente è quella definita dalla fase Walkthrough del flusso di lavoro studiato per i progetti di ingegneria di manutenzione. Questa fase permette al cliente di tornare a gestire i propri impianti dal punto di vista manutentivo.

La fase di Walkthrough è stata suddivisa al suo interno da quattro passaggi fondamentali.
Durante il primo passaggio di mappatura, elaborato secondo la norma ISO 55000, si è presa visione dell’impianto, si è scomposto lo
stesso in modo tale da definire una codifica univoca per ogni asset, si è elaborata una matrice con il set minimo delle informazioni richieste per la mappatura completa delle attrezzature (suddivise in classi di macchinari simili) ed infine si sono raccolte le stesse informazioni in campo.

Questa fase è stata supportata da un modulo specifico del CMMS (Computerized Maintenance Management System) adottato in questa applicazione che ha permesso di raccogliere le informazioni in campo direttamente da tablet, cosa che ha reso una delle fasi più delicate del processo rapida e completamente gestibile anche da remoto.

Il passaggio successivo ha coinvolto MIPU nella stesura di un CAD Manual, manuale all’interno del quale sono riportate tutte le convenzioni e i processi adottati per la definizione delle codifiche. In questa applicazione è stata adottata una doppia codifica per le attrezzature del cliente. Una è legata alla posizione fisica del bene mappato, è parlante e non varia nel caso in cui l’attrezzatura venga dismessa ma passa direttamente al nuovo asset installato. La seconda consiste in un numero progressivo (associato
ad un codice a barre) che permette di identificare in maniera univoca il bene, e tutte le informazioni ad esso associate (piani manutentivi, interventi manuali, documenti specifici, foto, ecc.).

La doppia codifica ha permesso di raccogliere informazioni differenti, sia il dato storico sulle macchine localizzate in una posizione
specifica (ad esempio zona del magazzino soggetta ad accumulo di polvere e detriti con conseguente modifica della periodicità delle manutenzioni delle macchine localizzate nell’area), che informazioni su una tipologia specifica di attrezzature (ad esempio manutenzioni differenti per determinate marche di attrezzature, dedotte dall’esperienza nel tempo).

Durante la terza fase del progetto si sono etichettate fisicamente le attrezzature, apportando la codifica numerica sull’asset, mentre con la codifica parlante è stata etichettata la posizione fisica. Sull’etichetta della codifica numerica è stato inserito anche il relativo codice a barre, utile per poter riconoscere l’asset in campo direttamente da smartphone o tablet.

L’ultimo passaggio ha previsto l’importazione massiva di tutte le informazioni raccolte all’interno del software CMMS. L’importazione ha permesso di generare un albero degli asset definito dalle gerarchie stabilite in fase iniziale insieme al cliente.

MIGLIORAMENTI CONSEGUITI
Il principale miglioramento conseguito dal cliente attraverso il censimento degli asset è sicuramente stata
la conoscenza completa degli impianti: questa è fondamentale per supportare un processo decisionale consapevole.

Al di là della conoscenza degli impianti, questo progetto è stato utile per la gestione degli stessi. La mappatura è il primo step per un processo di ingegneria di manutenzione che porti alla gestione consapevole dei propri impianti, che nel contesto attuale, dominato da budget limitati, normative stingenti e alti requisiti della qualità di prodotti e servizi, risulta fondamentale.

Lo stesso servizio di manutenzione ha conseguito un netto miglioramento, sia dal punto di vista direzionale che da quello operativo in campo. La direzione ha preso coscienza degli impianti e del valore investito in essi, raccogliendo informazioni utili a supportare il business aziendale. I manutentori in campo, invece, hanno potuto migliorare il servizio e di conseguenza l’affidabilità dell’impianto attraverso la maggior conoscenza e identificazione delle attrezzature.

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